優位性分析 調達選定においてTGMachineが際立つ3つのコアとなる優位性

I. 最高精度：CNC加工センターによる高い製品合格率

調達の問題点

従来の食品機械は一般的な加工設備に依存しており、コア部品の加工誤差が一般的に非常に高いことが問題となっています。その結果、設備の詰まり、製品の成形不良、最終製品の合格率の低下といった問題が生じます。さらに、加工効率の低さとコア部品の納期の長さが、設備全体の試運転の進捗に影響を及ぼします。

解決

TGMachineは、業界をリードするインテリジェント加工拠点を構築し、超大型CNCマシニングセンターと50台以上の高精度加工設備（CNC旋盤、フライス盤、研削盤など）を擁し、全工程にわたる精密加工システムを構築しています。30件以上の国内特許を保有し、コア部品の加工誤差を低減し、設備の稼働安定性を源から確保しています。また、デジタル加工管理システムと組み合わせることで、加工の進捗状況と精度をリアルタイムで監視し、コア部品の納期を40%短縮し、設備全体の組立効率を向上させています。

データサポート

東南アジアの製菓企業は、TGMachineのソフトキャンディ生産ラインを導入した後、精密加工による設備の安定性向上により、製品の合格率が83%から98%に向上し、不合格品による月間損失を約2万ドル削減しました。また、コア設備部品の無故障稼働時間は1,200時間/月に増加し、業界平均比50%増となり、間接的に生産能力を35%向上させました。TGMachineの設備は、業界の同種製品と比較してコア部品の加工精度が80%以上優れており、すべての製品がEU CEや米国ULなどの国際認証を取得し、食品GMP衛生要件に完全に準拠しています。

II. 超高コスト効率：設置時間が30%短縮、省エネ効果が18%向上、コスト削減と効率向上の二重のブレークスルー

調達の問題点

従来の食品機械は設置が複雑で、平均 65 日かかり、生産開始が遅れます。さらに、エネルギー消費量とメンテナンス費用が高いため、長期的な運用に大きなプレッシャーがかかり、一部の機器の総所有コスト (TCO) が予想を 20% ～ 30% 上回ります。

解決

TGMachineは、50台を超える高精度加工設備の大規模生産の利点を活かし、モジュール設計と標準化された組立プロセスを採用することで、「設置期間30%短縮＋省エネ18%」という二重のブレークスルーを実現しました。現場での設置と試運転はわずか7～20日で、業界平均より30%短縮されます。精密機械加工されたコア部品は動作時の摩擦と摩耗を低減し、省エネモーターとインテリジェントなエネルギー管理システムと組み合わせることで、業界標準と比較して生産単位あたりのエネルギー消費量を18%削減します。自動クリーニング機能と組み合わせることで、毎日2時間の手動メンテナンス時間を節約し、年間メンテナンスコストを約5,000米ドル削減します。

データサポート

アフリカの新興食品ブランドは、TGMachineの小規模ハードキャンディ生産ラインを購入し、迅速な設置の利点を活かして予定より20日早く生産を開始し、市場チャンスを捉え、6ヶ月以内に収益を上げました。また、ヨーロッパのグミ企業は、TGMachineの精密機械加工による省エネ生産ラインを使用した後、年間の電気代を15万ユーロ削減し、設備の耐用年数を業界平均より3年長い10年に延長し、TCOを22%削減しました。TGMachineは年間売上高の15%を研究開発に投資しており、これは業界平均の5～8%を大きく上回り、加工技術の革新を通じてコスト効率の優位性を支えています。